数控铣床编程 求编程程序

根据你所给的图手工编程如下：T01中心钻 T02钻头 T03 6MM铣刀。余量自己去，这里只给出轮廓程序。

O1234;

G17G21G94G40G49G80;

G28;

T01M06;(定位）

G54G0X11Y15;

G43Z5H01;

G99G81Z-5R3F500;

N1 X-11Y15;

G68X0Y0G91R120;

G90X11Y15;

X-11Y-15;

G68X0Y0G91R120;

G90X11Y15;

X-11Y15;

G69;

G40G49G80;

G28;

M05;

N2 M01;

T02M06;（打孔）

M03S800;

G54G0X11Y15;

G43Z5H02;

G83Z-10R3Q3F500;

(抄写N1-N2);

T03M06;(轮廓）

M03S1500

G54G0X11Y45;

G43Z5H03;

G01Z-5F500;

G42X0Y-375D03;

G03J-375;

G0Z20;

X11Y45;

M98P0002;

G68X0Y0G91R120;

M98P0002;

G68X0Y0G91R120;

M98P0002;

G28;

G69G40G49G80;

M30;

O0002;

G90;

G0Z-5;

G42X11Y37D03;

Y15;

X-11;

Y45;

G0Z20;

G40;

M99;

1、开机回到参考点

2将机床工作台移动到机床中间(按负向键，否则会超程)，将工件放在工作台上。

3用百分表找正，然后夹紧工件(如果工件允许，夹紧后铣方也可以，所以不再用百分表找正)；如果使用平口钳，应首先校正钳口。

对刀:对刀仪安装在主轴上。当主轴正转时(光电对刀仪不旋转)，先在X方向对刀，将 *** 作界面转(按)到手轮，先将刀具移动到工件右端，然后在X方向慢慢靠近工件，直到准确为止，在Z方向提起刀具(X方向不能移动)，重新设定X方向的相对坐标，然后将刀具移动到工件左端，再慢慢向+X方向靠近工件，直到准确为止，再向Z方向移动。除以2得到一个值，然后把这个值往+X方向移动，准确记下此时的机床坐标，填入G54等工件坐标系。这样，再次在Y方向对刀，从+Y到Y方向对刀。

Z向对刀:使用塞尺、测量杆、Z向压力机对刀。精确后，添加负厚度(塞尺、测量杆、Z向压力机等。)到G54等工件的坐标系。

如果运行手动程序，还应将刀具半径补偿值填入刀具补偿中。

英寸

运行手动编程:调出程序，按自动，按单段，然后按循环开始。

自动编程:按DNC，按单段，按循环启动，PC机上的通讯软件按发送。

深钻孔的指令是 MCALL CYCLE83(50，0，5， -100，，10，10，10，，，3，，，1，1)

50是退刀 0是参考平面 5是全距离 -100是最后钻孔深度 10是钻10个退出来排屑 3是主轴正转

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