ts16949里的五大工具怎么用应该先学什么呀

TS16949 五大工具：

1、APQP（先期产品质量策划）

APQP 强调在产品量产之前，通过产品质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性，它一般可分为以下五个阶段：

第一阶段：计划和确定项目（项目阶段）；

第二阶段：产品设计开发验证（设计及样车试制）；

第三阶段：过程设计开发验证（试生产阶段）；

第四阶段：产品和过程的确认（量产阶段）；

第五阶段：反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）。

2、FEMA（失效模式及后果分析）

FEMA 体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

FEMA 从失效模式的严重度(S)、频度(O)、探测度(D)三方面分析，得出风险顺序数 RPN=S×O×D，对 RPN 及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。FMEA 能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的最能减少“召回”事件的质量预防工具。

3、MSA（测量系统分析）

MSA 是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要组成的方法。

测量系统的误差对稳定条件下运行的测量系统，通过多次测量数据的统计特性的偏倚和方差来表征。一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一，测量系统的相关指标有：重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。

4、PPAP（生产件批准程序）

PPAP 是指在产品批量生产前，提供样品及必要的资料给客户承认和批准，来确定是否已经正确理解了顾客的设计要求和规范。

需要进行 PPAP 的包括新产品、样件纠正、设计变更、规范变更及材料变更等情况；提供的文件可以包括以下方面：样件、设计记录、过程流程图、控制计划、FEMA、尺寸结果、材料/性能试验、质量指数、保证书 PSW、外观批准报告 AAR 等 19 项目，只有 PPAP 认可后才可向客户批量供货。

PPAP 中提交文件分为五个等级，汽车车行业中等级 3 为默认提交等级，提交的文件包括保证书、产品样品及完整的支持数据等。

5、SPC（统计过程控制）

SPC 体现了预防和减少变差的思想，是指应用统计分析技术对生产过程进行实时监控，科学的区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定，从而达到提高和控制质量的目的。

SPC 使用的工具是控制图，控制图是通过对生产过程中主要特性值进行测定、按时间序列描点、评估监测特性在控制图中的位置及趋势，从而判定过程是否异常的质量工具。

五大质量工具是 TS16949 的核心，是经过证明适用于汽车行业的质量工具，对于提高汽车行业的质量管理水平和竞争力，将起到重要作用。

TS16949 五大工具的关系 ：

这个话题如果没有实践的人一定是弄不清楚的,就算是有实践的人也未必能弄清楚,因为他们的相互交错福特用了一百年的时间画出的经典的 APQP 网络图,可见其用心之最在这里对五大工具做简单的描述希望能给大家一个基本的概念

APQP 是在向整车厂提供新产品品的时候,做为零部件公司必须要做的一项工作,意在在产品未进行生产之前把所有的问题解决掉,所以它是个复杂的过程,也是需要几个来回反复才会成为最后策划的结果FMEA 则是在 APQP 的二三阶段时进行的失效模式分析,包括产品和过程,这里最重要的一点是这个时候产品并未生产出来,而是一种潜在的可能性分析,很多企业总是不习惯这一点,总是把它当成已经在生产的产品去分析SPS,MSA都是在对过程策划的过程中形成的东西,也就是说什么样的过程需要用 SPC 来控制,一般来说具有特殊特性的过程应该用 SPC,当然也不是绝对这里

需要说明的是控制计划,是 APQP 策划的结果,在这个结果中必然要用到测量工具,而这些测量工具是否能满足对过程测量的需要,需要用 MSA 来进行分析,简单地说控制计划中所涉及的测量器具都应该做 MSA,然后在最初的控制计划中,也就是试生产的控制计划中,策划的测量工具或所选用的 SPC未必能有好的效果,因些可能会进行调整和改进,最后形成正式生产的控制计划而正式生产控制计划中的 SPC 和 MSA 应该是能满足批量生产的需要

简单地说：

APQP 是质量计划，但其实也是项目开发的计划。既然是计划，它的时间起点是项目正式启动的那一时间点到 PPAP 结束，正常量产后进行总结，认为没有其他问题，可以关闭开发项目的那一时间点为止。执行人是整个 APQP 小组。

PPAP 是生产件批准程序，只是整个 APQP 计划中的一个环节，通常居于 APQP 计划的后半阶段，一般来讲是 APQP 计划的核心。若 PPAP 没有获得客户的批准，那么 APQP的计划基本要泡汤。因此我们谈论起 APQP，总是把它们说在一起：APQP/PPAP。由此可见 PPAP 的重要性。主要执行人是（开发、生产、质量）工程师。

FMEA/SPC/MSA 都是质量管理的工具。

诚如有朋友指出的，FMEA 有 DFMEA， PFMEA，这些工作的导入事件多为 APQP 的初期或中、早期。它们主要正对的产品的设计、生产工艺或过程而言的。属于预防性的计划。

MSA 很简单，就是校对量、检具。不要把任何一切都看得很复杂。

SPC 也很简单，就是管制住某几个重要参数，监督它们生产的稳定性。若发现有较大的波动，则立即采取措施，纠正工艺或生产流程。

MSA 与 SPC 一样，都在 PPAP 阶段实施比较妥当（太早有很多影响因素导致 MSA 无效等）。实施者多为质量工程师。

SPC 往往会根据客户的不同要求，在以后正式量产的长期过程中都需要实施下去。

CPAR：纠正措施

PDCA:p（plan）表示计划；d（do）表示执行；c（check）表示检查；a（action）表示处理。pdca循环是提高产品质量，改善企业经营管理的重要法，是质量保证体系运转的基本方式。

APQP&CP:产品质量先期策划和控制计划

FMEA:FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。

FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。FMEA分为三种类型：系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA

MSA：Measurement System Analysis 的简称。 msa测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。

SPC：（Statistical Process Control)即统计过程控制，是20世纪20年代由美国休哈特首创的。SPC就是利用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，发现过程异常，及时告警，从而达到保证产品质量的目的。这里的统计技术泛指任何可以应用的数理统计方法，而以控制图理论为主。但SPC有其历史局限性，它不能告知此异常是什么因素引起的，发生于何处，即不能进行诊断，而在现场迫切需要解决诊断问题，否则即使要想纠正异常，也无从下手

PPAP：1、生产件批准程序（Production Part Approval Process）；

2、该程序是在美国质量控制协会（ASQC）汽车部和汽车工业行动集团（AIAG）的主持下，由克莱斯勒、福特和通用汽车公司的质量和零件批准人员制定的。

3、制定原因是：过去，克莱斯勒、福特和通用汽车公司各自都有对供方提交生产件用以顾客批准的评审程序（首次样品）。三大汽车公司程序间的差异造成了对供方的额外要求。为了改变这一状况，克莱斯勒、福特和通用汽车公司同意制定统一的程序，并通过AIAG发行本程序。负责制定本程序的工作组由福特公司质量部的Rad Smith领导。

4、一般包括的文件有：零件提交保证书/产品过程流程图/关键特性确定/工序控制明细表/全尺寸检测结果/材料测量结果/性能试验结果/供应商的分供方清单/PPAP样件标识卡/生产件批准书等；

1、FEMA：Failure Mode and Effects Analysis，即失效模式及后果分析。

FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

2、APQP：Advanced Product Quality Planning，即产品质量先期策划。

APQP是QS9000/IATF16949质量管理体系的一部分。商管教育将APQP产品质量策划定义成一种用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的结构化方法。产品质量策划是一种结构化的方法。

3、PPAP:Production part approval process，即生产件批准程序。

PPAP规定了包括生产件和散装材料在内的生产件批准的一般要求。PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。

扩展资料：

1、FEMA益处

指出设计上可靠性的弱点，提出对策；

针对要求规格、环境条件等，利用实验设计或模拟分析，对不适当的设计，实时加以改善，节省无谓的损失；有效的实施FMEA，可缩短开发时间及开发费用；

FMEA发展之初期，以设计技术为考虑，但后来的发展，除设计时间使用外，制造工程及检查工程亦可适用；

改进产品的质量、可靠性与安全性。

2、APQP益处

引导资源，使顾客满意；

促进对所有更改的早期识别；

避免晚期更改；

以最低的成本、及时提供优质产品。

3、PPAP益处

确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求；

并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。

参考资料：

百度百科-失效模式与影响分析

参考资料：

百度百科-APQP

参考资料：

百度百科-PPAP

那要看你是哪次审核，原则上你该多准备的资料，具体记录：产品审核，过程审核，内审，管理评审，订单合同评审记录，近三个月交付记录，过程绩效数据，投诉抱怨记录，8D报告，顾客满意度调查及分析报告，单独每个TS客户的交付绩效记录（OTD，PPM等四个方面），设计开发中的最新的APQP记录，生产计划，计划完成情况监督检查（日报表），首件记录，过程检记录，FQC记录，入库帐物卡一致，现场需要作业指导书、量具校准记录（没有校准报告的不要拿出来给检验员或工人用），设备维护计划，实施记录，模具验收记录，台帐，模具使用次数记录，合格供应商名单，供应商评估记录，采购单，采购交付记录，（采购绩效监控）进料检验记录，供应商体系证书及体系开发计划，年度员工培训计划，实施记录，效果评价，岗位职责，能力要求，能力矩阵图，内部员工满意度调查及分析报告；查不多了，再不会就问我，我是TS外审员；我的邮箱：chinaseats@126com

APQP学习总结：

一、思路及使用要求：

1、识别和确定顾客的要求：

      \bullet 顾客的呼声：需求、要求（必须满足），希望、期望（尽量满足）

          通过市场调研及小组经验获取

    \bullet  客户的输入：合同、技术要求、开发协议

    \bullet  顾客的业务计划

    \bullet  产品的过程指标：行业分析，对标管理

    \bullet  产品过程设想：新技术、新材料、新工艺、新方法

    \bullet  产品可靠性研究：质量的时间性要求（可靠性：产品在规定的时间和条件下完成规定功能的能力；耐久性：在规定的使用、储存和维修条件下，达到极限状态前，完成规定功能的能力，一般用寿命度量）

2、顾客要求的的正确传递；

    \bullet 正确的文件链逻辑关系

3、全过程项目管理；

    \bullet  直至项目总认定后移交

二、项目小组

1、主要任务：

\bullet  识别和确定特殊特性

\bullet 风险评估和确定降低高风险的措施

\bullet 评审、开发控制计划

通过识别和确定客户要求，输出满足客户要求的清单；

PS：明确的要求进行评审，隐含不确定的进行沟通；

2、PM能力要求：

\bullet 组织能力、专业能力、决策能力、沟通协调能力；

\bullet 总结/报告能力（进度、质量、成本、风险），必要时邀请领导和供应商参与；

\bullet  使顾客代表在小组中发挥其职责；

三、APQP的五大阶段和五大里程碑

1、分阶段规划，以节点细分项目，分段控制质量，通过评审来确保这一阶段的输出不合格不会流入下一阶段；

2、每个里程碑都是评审节点，设立质量阀以确保每个阶段都能满足设计目标要求；

3、同步工程，策划出项目各阶段同时进行的部分，缩短产品开发周期；

4、每个阶段都要有反馈、审核与纠正措施，贯穿整个产品生命周期；

5、进度要与项目成熟度、零部件成熟度、生产资源成熟度、生产准备成熟度对应；

6、记录变更履历，PDCA伴随整个APQP的过程；

四、计划和确定阶段

6进7出：设计目标；可靠性及质量目标；初始材料清单；初始过程流程图；初始产品/过程特殊特性清单；

产品保证计划（早期控制计划），第二阶段的总输入，可相当于项目章程；

管理者支持，组织阶段评审，汇报管理层；

五、产品设计和开发阶段

1、设计部门的9项活动（可选）

\bullet D/PFMEA —评价设计者设计工作的工具（设计错误、设计不周），贯穿整个个设计开发；

\bullet 可制造性和可装配性设计：优化设计功能的一种设计方法，需要在：设计前、样件试制、试生产、PPAP各阶段评审；

\bullet 设计验证：证实设计输出满足设计输入的要求；（在设计和开发策划的输出文件中规定在什么阶段进行设计和开发验证，由谁进行验证）

\bullet 设计评审：方案设计评审、样机鉴定评审、工艺方案评审、产品定型鉴定评审；（在设计和开发策划的输出文件中规定在什么阶段进行设计评审，对评审的内容做出专门的规定，对参加设计评审的人员职责做出规定）

\bullet 样件制造控制计划和样件制造：通过样机鉴定，手工样机认可，设计数据冻结；

\bullet 产品图样及设计文件：为生产制造、采购、检验等部门提供所需文件

\bullet 产品/工程规范：接受基准

\bullet 材料、零件规范：识别物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求——控制计划

\bullet 图样和标准更改：信息的有效传递及过程控制；

2、项目小组的五项活动（必须）

\bullet 新设备、工装和设施要求：新设备、工装和实验设备检查表

\bullet 产品和过程特殊特性检查：在初始清单进行最终确定输出-体现在控制计划中

\bullet 量具/实验设备要求：精度/测量偏差要确保每个产品个过程特性有相应的测量器具

\bullet 小组可行性承诺

\bullet 管理者支持

六、过程设计和开发——确保设计者意图在制造过程中实现

一、生产前准备活动：5M1E

二、过程设计和开发的输出

\bullet 包装标准和规范

\bullet 产品/过程质量系统的检查：寻求对现有过程/质量体系的改进

\bullet 过程流程图：在初始过程流程图基础上编制而成

\bullet 车间平面布置图：符合现场工艺流程、物料流程与过程流程图和控制计划相协调

\bullet 特性矩阵图：显示产品特性与工序过程的对应关系，确定重点控制的过程参数及为PFMEA提供输入

\bullet PFMEA：试生产前完成

\bullet 试生产控制计划：样件控制计划基础上编制，管理人员使用

\bullet 作业指导书：控制计划的展开细化，作业人员使用（作业指导书、检验指导书，返工指导书等）

\bullet 测量系统分析计划：（工装样件之后，试生产之前进行MSA）确保数据的质量（5W1H）

\bullet 初始过程能力研究计划：评价过程能力满足客户要求（客户要求完全理解，完全满足），为设计改进提供输入

\bullet 管理者支持

七、产品和过程确认阶段——设计验证和设计确认

\bullet 试生产：为实现产品/过程的设计验证和确认安排的生产活动，从样件试制到PPAP

\bullet 测量系统评价：通过试生产按MSA计划实施分析评价——PPAP批准文件之一

\bullet 初始过程能力研究：按PPAP要求和初始过程能力研究计划进行

\bullet PPAP

\bullet 生产件确认实验：设计确认

\bullet 包装评价

\bullet 生产控制计划：量产生产计划

\bullet 质量策划认定和管理者支持：项目总认定移交

八、反馈、评定和纠正措施

\bullet 减少变差：SPC-稳健

\bullet 顾客满意度

\bullet 改善交付和服务

\bullet 总结经验教训

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